（一）起水泡
◆原因
1）結構體地下層、水箱旁、底樓層或其它地面水氣濕度偏高；
2）沒做斷水處理或底漆封閉不良。
◆預防方法
1）施工前先以水份計協助判斷；
2）水份及水壓太高的地點須先做斷水處理；
3）選擇親水性的環氧樹脂底漆。
（二）色差
◆原因
1）環氧樹脂涂料主劑沉淀，未充分攪拌均勻；
2）倒料在地面上，與前接縫處之接觸時間過久；
3）涂層厚薄不均；
4）施工中途斷料；
5）采用不同批號面漆。
◆預防方法
1）施工前主劑應先充分攪拌均勻；
2）避免與前接縫處接觸間隔大久，盡可能整個操作線一起施工；
3）盡量使用固定工具及加強施工人員施工熟練度；
4）涂料須一次備足，防止斷料；
5）盡可能使用同一批號涂料。
（三）火山口
◆原因
1）下層有凹洞；
2）下層有油污；
3）涂料本身原因；
◆預防方法
1）施工前先用環氧批土把凹洞修補填平后再進行施工；
2）將下層油污清除干凈；
3）選用合適的涂料。
（四）發白
◆原因
1）冬天油漆反應速度過慢，且硬化劑與空氣反應產生白霧狀；
2）在低溫多濕之場合施工；
3）施工后遭水侵入。
◆預防方法
1）選擇適當硬化劑；
2）避免低溫多濕條件施工，不得已時應采取加溫除濕措施，如空調加溫降濕，暖風機加溫；
3）避免施工后有水侵入。
（五）齒痕
◆原因：
1）鏝刀鏝涂后，沒有再抹平；
2）涂料粘度過高，流平性不佳；
3）涂料反應過快。
◆預防方法
1）正確使用鏝刀均勻涂布；
2）選用粘度低、流平性好的涂料（尤其在冬天）；
3）夏季選擇反應不太快的涂料。
（六）露底
◆原因
1）涂料涂布厚度不夠；
2）涂料涂布不均勻；
3）涂料本身遮蓋力不佳。
◆預防方法
1）漆膜須達到足夠厚度；
2）漆膜均勻涂布；
3）選用足夠遮蓋力的涂料。
（七）氣泡及針孔
◆原因
1）混合后反應速度過快；
2）混合液粘度過高，造成消泡太慢；
3）氣溫太低，消泡困難；
4）地坪粗糙多孔。
◆預防方法
1）選用產生較少機械氣泡的攪拌設備，混合均勻后，宜靜置消泡3-5分鐘；
2）中涂批補，面漆批補封閉地坪砂孔；
3）涂布抹平時，表面不允許有目視之氣泡，如尚有氣泡，穿著釘鞋進入，用針刺泡或消泡滾輸消泡。
（八）環氧地坪剝離及破壞
◆原因
1）底漆選擇不當；
2）底漆過厚；
3）涂料層間再涂時間過長；
4）重物墮落；
5）油污面施工；
6）水泥層不堅固；
7）施工水泥層有水壓上升。
◆預防方法
1）選擇適當底漆系統，并進行小面積試驗底漆附著力；
2）選擇適當環氧系統及工藝施作，以增強耐沖擊性；
3）油污面積須先清洗，整理干凈后，方可施工；
4）地下水壓過高，應改用水性底漆或先施作斷水層，涂布后隔天再進行下一道工序。
（九）表面不平整
◆原因
1）施工中雜質混入；
2）地面不平整，起伏過大或施作地坪規格太薄；
3）材料涂布時，已部份反應，粘度過大，甚至產生硬塊；
4）施工中斷料，來不及銜接。
◆預防方法
1）環境力求清潔，石英砂應選擇顆粒均勻者；
2）地面處理平坦，并清潔干凈，凹處須修補，附著物須鏟除，依實際情況選做適當規格地坪；
3）材料前后涂布，須在可使用時間銜接完畢。以免超過使用時間，材料粘度過大而無法自然流平，或桶內殘存部份涂料產生少許硬塊，此時應更換新桶。
（十）不干或局部不干
◆原因
1）溫度太低或溫度太高，未完全反應；
2）主劑和硬化劑配比有誤，或未加硬化劑；
3）硬化劑有誤；
4）主劑和硬化劑混合時未攪拌均勻。
◆預防方法
1）避免低溫多濕條件施工，低溫下應選擇低溫反應的硬化劑；
2）主劑和硬化劑必須按比例混合；
3）硬化劑不能通用；
4）主劑和硬化劑必須充分攪拌均勻后施工。